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Geschichte

1900

Die Firmengründer: Heinrich und Margarete Diehl

Es beginnt mit einer kleinen Kunstgießerei

Es beginnt mit einer kunstgewerblichen Modellwerkstätte in der Nürnberger Schweiggerstraße. Für die kleine Kunstgießerei stehen zunächst die Anfertigung von Modellen für Öfen, Kunst- und Bauguss sowie Epitaphien (Grabplatten) im Vordergrund.

Das Metallwerk am Nürnberger Nordostbahnhof

Wachstum und Umbruch während des Ersten Weltkrieges

Der Beginn des Ersten Weltkriegs bringt für das Unternehmen Diehl den Wechsel von der Produktion handwerklich verfertigter Konsumerzeugnisse hin zum Guss von Messingstangen. Daraus werden in der eigenen Gesenkschmiede Rohteile für die Munitionsfertigung gepresst. 

Die industrielle Fertigung beginnt 1917 mit dem Bau eines Metallwerkes (Werk 1) am Nordostbahnhof in Nürnberg. Diehl positioniert sich damit als fränkischer Halbzeughersteller.

1920

Aus der Frühphase des Unternehmens: Handwerker in der Gießerei

Ausbau der Halbzeugproduktion

Nach dem Ende des Ersten Weltkrieges sind zunächst Wasserhähne und Wasserleitungen gefragt. Bereits 1920 kann das Unternehmen eine 300-Tonnen Strang- und Rohrpresse anschaffen, um Vormaterial für Pressteile sowie Rohre für die Bleistiftindustrie herzustellen. Zudem wird die Reichsbahn zu einem großen Kunden und mit einer weiteren 1.200-Tonnen-Presse kann die Herstellung von Stangen und Rohren ausgebaut werden.

Gesenkschmiedeproduktion am Standort Röthenbach

Gründung eines neuen Halbzeugwerkes in Röthenbach

Mangelnde Erweiterungsmöglichkeiten auf dem Gelände von Werk 1 machen die Gründung eines neuen Guss- und Presswerkes (Werk 3) mit Gesenkschmiede in Röthenbach notwendig, unmittelbar vor den Toren Nürnbergs. 1938 geht hier eine 3.500-Tonnen-Presse in Betrieb, zu dieser Zeit die größte ihrer Art in Deutschland.

Halbzeugproduktion im Zweiten Weltkrieg

Kriegsereignisse und Zerstörung

1939 erfolgt die Einstufung des Unternehmens als kriegswichtiger Betrieb. Durch Luftangriffe werden 1944 fast sämtliche Baulichkeiten in Röthenbach zerstört oder schwer beschädigt. 

1945

Erste Aktivitäten nach Kriegsende: Reparatur von Eisenbahnwaggons

Wiederaufbau und Neubeginn

Das Unternehmen Diehl steht nach Kriegsende vor bislang nicht gekannten Herausforderungen. Eine Zeitlang laufen Demontage und Wiederaufbau nebeneinander her.

Als Aushilfsbeschäftigung werden zunächst Instandsetzungsarbeiten an Reichsbahnwaggons durchgeführt sowie Gebrauchsgegenstände wie Schöpfkellen und Töpfe durch Umschmelzen von Leichtmetall-Schrotten hergestellt.

Halbzeugproduktion in den 50er Jahren

Neuausrichtung in den Aufbaujahren

Neue Fertigungsverfahren und ein verändertes Nachfrageverhalten erfordern in den Nachkriegsjahren eine Umstellung der Produktionsanlagen auf hochwertige Kupfer- und Messingerzeugnisse.

Im Zuge dieser Neuausrichtung erfolgt die Stilllegung des Werkes 1 und in Röthenbach entstehen vergleichsweise großzügig dimensionierte Produktionsanlagen mit modernen Bearbeitungszentren. Hauptabnehmer der Produkte in den Aufbaujahren sind die Automobil-, aber auch die Sanitärindustrie.

1950

Mitarbeiter bei der wohlverdienten Pause

Erweiterung des Anlagenparks

1951 wird der Anlagenpark um eine 3.500-Tonnen Presse erweitert. Diese ist damals die größte ihrer Art in Deutschland. Das Unternehmen Diehl kann für sich in Anspruch nehmen, auf dem Gebiet des Stranggusses mit bahnbrechend gewesen zu sein.

Zeichnung des ersten Synchronrings

Aufnahme der Synchronringfertigung

Neben Halbzeugen fertigt Diehl zu dieser Zeit auch zunehmend Schmiedeteile. 1956 nimmt das Unternehmen die Synchronringfertigung auf und produziert den ersten Synchronring für die Synchronisation von Schaltgetrieben in Automobilen.

Das Sundwiger Messingwerk in den 50er Jahren

Erwerb des Sundwiger Messingwerks

Die Halbzeugproduktion erweist sich auch in den fünfziger Jahren als Kerngeschäft von Diehl. Um den Kunden neben Stangen, Rohren und Schmiedeteilen auch Drähte und Bänder aus einer Hand anbieten zu können, erwirbt Diehl 1958 das Sundwiger Messingwerk.

Die Strangpresse Anfang der 60er Jahre – eines der Herzstücke des Anlagenparks

Errichtung neuer Anlagen

Anfang der 60er Jahre investiert Diehl in weitere Anlagen zum Ausbau der Halbzeugaktivitäten. 1961 finden Projektierung und Bau eines neuen Rohrwerkes mit einer 1.600-Tonnen Presse statt. 1962 wird die erste kontinuierliche Doppelstranggussanlage für Messing mit einer Jahreskapazität von 47.000 Tonnen errichtet. 

1970

Das Werk Diehl do Brasil in den 70er Jahren

Gründung eines Werkes in Brasilien

Mit dem Erwerb eines Automobilzulieferers in Saõ Paulo (später Diehl do Brasil Metalúrgica) kann Diehl die zunehmenden Halbzeugaktivitäten auf dem amerikanischen Markt bündeln und durch eine Produktion vor Ort zügig ausbauen. Im Laufe der Jahre entwickelt sich Diehl do Brasil zu einem wichtigen brasilianischen Pressteilproduzenten und einem Zulieferer für Automobil- und Getriebehersteller auf dem amerikanischen Kontinent. 

Einstellen der Presse im Gesenkschmiedebereich

Ausbau der klassischen Produktionsbereiche

In den 70er Jahren werden die klassischen Produktionsbereiche bei Diehl weiter ausgebaut. Im Zuge dessen findet die bauliche Erweiterung der Gesenkschmiede um 5.500 qm in Röthenbach statt. Zudem wird eine weitere Rohrpresse mit einer Presskraft von 2.350 Tonnen installiert. 

In der Gießerei kommt es zum Bau einer Entstaubungsanlage, die pro Arbeitstag zwei bis drei Tonnen Staub zurückhält. Die Gießkapazität wird durch den Bau einer kontinuierlich arbeitenden Demag-Stranggießanlage erweitert. 1977 wird die so genannte Schumaghalle errichtet. 

Kerngeschäft seit den Anfängen: Stangen, Rohre und Profile

Innovationen im Legierungsbereich

Der Geschäftsbereich Metalll entwickelt 1979 mit den Legierungen 410 und 420 entzinkungsbeständiges Messing. Diese Erfindung hat Zukunft, weil sie verhindert, dass bei zunehmend weichem und chlorhaltigem Wasser dem Messing Zink entzogen wird und dieses korrodiert. Entzinkungsbeständiges Messing kommt fortan vor allem im Sanitär- und Heizungsbereich immer stärker zum Einsatz. 

1980

Pionier bei der Herstellung von Bändern aus Kupferlegierungen

Errichtung eines neuen Bandwalzwerkes

Das Sundwiger Messingwerk nimmt 1982 ein neues modernes Bandwalzwerk in Betrieb. In Verbindung mit einem Vorwalzwerk und mehreren Bandstranggussanlagen nimmt das Unternehmen eine Pionierstellung in der Bandherstellung aus Kupferlegierungen ein. 

Abwasseraufbereitungsanlage am Standort Röthenbach

Stetiger Ausbau des Umweltschutzes

Mitte der 80er Jahre wird der Umweltschutz in Röthenbach systematisch ausgebaut. In der Gießerei wird eine Wärmerückgewinnungsanlage zur Energieeinsparung installiert. Weiterhin werden eine Abwasserneutralisierungs- und eine Entgiftungsanlage für die neutralisierte Chrombeize errichtet. 

Die investitionsintensiven Maßnahmen tragen nicht nur dazu bei Energie einzusparen und Kosten zu senken, der Geschäftsbereich Metall wird im Jahr 2000 zudem mit dem Umweltaudit der Europäischen Union für seine ökologischen Standards am Standort Röthenbach ausgezeichnet. 

Umweltfreundliche Fahrdrähte für die Deutsche Bahn

Neuentwicklung von umweltfreundlichen Fahrdrähten

Das Sundwiger Messingwerk entwickelt 1995 cadmiumfreie und somit umweltfreundliche Drähte. Diese werden von der Deutschen Bahn als Fahrdrähte genutzt und tragen zur Bahnelektrifizierung bei. Im Jahr 1998 feiert das Sundwiger Messingwerk sein 300-jähriges Firmenjubiläum. 

Der bayerische Ministerpräsident Dr. Edmund Stoiber nimmt die Großinvestition indirekte Strangpresse in Röthenbach offiziell in Betrieb

Weitere Stärkung des Metallgeschäfts

Zur Ergänzung der Produktpalette übernimmt Diehl 1997 das französische Unternehmen Griset in Villers St.-Paul, ein führender Hersteller von Stufenbändern aus Kupfer und Kupferlegierungsbänder für die Elektronikindustrie. 1998 wird am Standort Röthenbach vom bayerischen Ministerpräsidenten Dr. Edmund Stoiber eine neue indirekte Strangpresse in Betrieb genommen. 

Zur Bearbeitung des chinesischen Markts wird 1999 ein Schneid- und Service-Center im chinesischen Shenzhen gegründet. Ein Jahr später übernimmt Diehl das US- Unternehmen The Miller Company in Meriden. Das Unternehmen ist ein wichtiger Hersteller von Kupfer- und Kupferlegierungsbändern und gilt als Spezialist für Bronzebänder.

2000

Der Hauptsitz von Diehl Metall in Röthenbach bei Nürnberg

Neustrukturierung und Jahrtausendwende

Die über Jahrzehnte gewachsene gesellschaftliche Struktur der Firmengruppe wird der dezentralen Führungsstruktur des Unternehmens angepasst. Diehl besteht künftig aus den vier Teilkonzernen Metall, Controls, Geräte und VA Systeme. Der Teilkonzern Geräte wird 2001 in Diehl VA Systeme integriert.

Im Zuge der Neustrukturierung wird Röthenbach zum Hauptsitz des Teilkonzerns Diehl Metall. 

Diehl Metall liefert Bänder für den Euro

Der Euro kommt – auch aus dem Hause Diehl

Ab 2002 soll er in Deutschland und zunächst zehn weiteren Staaten gleichzeitig eingeführt werden – der Euro. Für den Erstbedarf ist die beeindruckende Menge von 70 Milliarden Münzen mit einem Gewicht von etwa 250.000 Tonnen vorgesehen. Das Sundwiger Messingwerk und Griset liefern einen Teil des Ausgangsmaterials für die neue Währung.

Außenaufnahme der Diehl Power Electronic in Siaugues, Frankreich

 Ausbau der globalen Aktivitäten 

Mit der Gründung der Diehl SynchroTec Manufacturing in Wuxi im Jahr 2003 nimmt Diehl Metall den strategisch wichtigen Markt China ins Visier, um die vor Ort tätigen Automobilunternehmen schnell und flexibel mit Synchronringen beliefern zu können. 

2006 erweitert Diehl Metall sein Technologieportfolio um den Bereich Beschichtungstechnik. Dazu übernimmt das Unternehmen die in Berlin ansässige OTB Oberflächentechnik und gründet zudem die Diehl Power Electronic in Frankreich. Ein Jahr später wird das ebenfalls französische Unternehmen Augé Découpagé – von nun an Diehl Augé Découpage – in den Geschäftsbereich Diehl Metall integriert. Damit kann Diehl Metall nun auch anspruchsvolle Präzisionsstanzbänder anbieten. 

Inbetriebnahme einer vertikalen Gießanlage am Standort Röthenbach

Großinvestitionen bei Diehl Metall

2004 sorgt eine Großinvestition in die Erweiterung des Sundwiger Bandwalzwerks für den weiteren Ausbau der kontinuierlichen Bandgießanlagen. Damit wird die Stellung des Unternehmens als weltweit größter Hersteller gegossener Bänder aus Kupferlegierungen für die Halbleiter- und Connectorindustrie weiter gefestigt.

2005 folgen die Errichtung einer neuen Rohrpresse und 2009 die Inbetriebnahme einer neuen vertikalen Gießanlage – jeweils in Röthenbach –, weitere Großinvestitionen zur Absicherung der Wettbewerbsposition.

Stahl-Synchronringe von Diehl Metall

Diehl produziert jetzt auch Stahl-Synchronringe

Synchronringe aus Messing für die Automobilindustrie gehören seit fünfzig Jahren zu den Erfolgsprodukten von Diehl Metall. Die Zahl der hergestellten Ringe hat die Milliardengrenze längst überschritten. Nachdem aufgrund immer höherer Motorleistungen, Drehzahlen und Drehmomente die Anforderungen an Synchronringe weiter steigen, geht der Trend insbesondere in den oberen Fahrzeugsegmenten zu Stahl-Synchronringen mit neuartigen, verschleißbeständigen Carbon-Reibschichten.

Ministerpräsident Dr. Günther Beckstein kann 2007 eine neue Stahl-Synchronringfertigung von Diehl Metall zur Bedienung der wachsenden Nachfrage in Röthenbach eröffnen. Insgesamt belaufen sich damit die Investitionen der letzten Jahre am Metallstandort Röthenbach auf rund 50 Millionen Euro.

2010

Vollintegrierte Wertschöpfungskette für die Herstellung hochwertiger Bänder

Diehl Metal Applications nimmt Arbeit auf

Im Teilkonzern Diehl Metall werden 2010 sechs Unternehmen in Deutschland und Frankreich unter der Diehl Metal Applications GmbH zusammengeführt. Dazu gehören das Sundwiger Messingwerk, Diehl Metall (Shenzhen), OTB Oberflächentechnik in Berlin, Diehl Augé Découpage, Diehl Power Electronic und die im selben Jahr übernommene Zehdenick Innovative Metall- und Kunststofftechnik (ZIMK).

Außenansicht Diehl Metal India

Gründung Diehl Metal India

Diehl Metall gründet 2012 Diehl Metal India und stärkt damit seine globalen Aktivitäten. Vor Ort werden Synchronringe für global und lokal tätige Automobil OEMs und Getriebehersteller in Indien produziert. 

Steel synchronizer ring production at Diehl SynchroTec

 Neue Stahl-Synchronring Fertigung in China

Am Standort in Wuxi wird 2015 die Stahl-Synchronring Fertigung in Betrieb genommen. Diehl SynchroTec produziert nun neben Messing-Synchronringen auch Stahl-Synchronringe direkt vor Ort. Der Grundstein für diese Erweiterung wird bereits 2013 gelegt, als das Betriebsgelände mit einem Erweiterungsbau um 11.000 m² vergrößert wird.

HEUTE

Innovative Kontakttechnologie SKEDD

Stetige Erweiterung des Produktportfolios

Diehl Metal Applications entwickelt 2014 alternative Oberflächen, um die gesteigerten Anforderungen nach bleifreien Oberflächen bei Einpresskontakten gerecht zu werden. Ein Jahr später nimmt das Unternehmen die neue Kontakttechnologie SKEDD in sein Produktportfolio. SKEDD ist eine einfache und zuverlässige Ergänzung zur Löt- und Einpresstechnik und steht für eine Direktkontaktierung von Leiterplattenanschlüssen.

Neue Investitionen für die Produktion von Rohren und Hohlstangen

Investitionen in Qualität, Wettbewerbsfähigkeit und Mitarbeiterfreundlichkeit

Am Standort Röthenbach wird bei Diehl Metall Messing im Jahr 2014 eine kombinierte Ziehanlage in Betrieb genommen. Zwei Jahre später folgt eine neue Rohrpresse mit einer Presskraft von über 25 Mega-Newton. Die Investitionsmaßnahmen tragen nicht nur dazu bei, Rohre und Hohlstangen energieeffizient zu produzieren, sondern bieten auch erhöhte Arbeitssicherheit und ergonomischen Komfort für die Mitarbeiter. 

Messing-Synchronringe mit innovativen Reibschichten

Meilensteine bei Diehl Metall

Bei der Produktion von Kontaktteilen mit Schempp+Decker Einpresszonen wird im Jahr 2014 erstmals die Stückzahl von 2 Milliarden Teilen überschritten. 

Diehl Metal Applications und Diehl Augé Découpage werden 2015 von ihrem Kunden Bosch mit dem begehrten Preferred Supplier Status ausgezeichnet. 

Im Jahr 2016 werden bei Diehl SynchroTec 27,3 Millionen Stahl- und Messing-Synchronringe für den asiatischen Markt produziert – so viele wie noch nie zuvor. 

Diehl Metall bietet mit dem Zellkontaktierungssystem innovative Lösungen für den Markt Elektromobilität

Lösungen für Elektromobilität

Um die zukünftige Wettbewerbsfähigkeit auf dem Automobilmarkt zu sichern, nimmt Diehl Metall die Arbeit an innovativen Lösungen für den Markt Elektromobilität auf. Im Fokus stehen dabei vor allem Werkstoffe und Halbzeuge aus Kupferlegierungen, die zur Elektrifizierung des Antriebsstrangs und für die leistungsseitige Kontaktierung von Batteriezellen benötigt werden. Diese Zellkontaktierungssysteme kommen 2013 auch bereits bei einem deutschen OEM zum Einsatz. 

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